钢绞线的制作过程围绕“原材料加工→钢丝成型→捻合固化→质量检验”展开，核心是通过多道工序将高碳钢转化为高强度、整体性强的复合线材，具体步骤如下：

1.原材料选择与预处理

以高碳钢盘条（含碳量0.6%~0.9%）为原料，先通过酸洗去除表面氧化皮、铁锈等杂质，再经磷化处理（形成磷酸盐薄膜）或涂覆润滑剂，增强后续拉拔时的润滑性，避免钢丝表面损伤。

2.冷拉制钢丝

预处理后的盘条通过拉丝机，在常温下经多道模具逐步拉拔（每次拉拔直径缩小5%~15%），最终形成直径3~5mm的高强度钢丝。冷拉过程通过“加工硬化”提升钢丝抗拉强度（可达1470MPa以上），同时保证尺寸精度（直径偏差≤0.1mm）。

3.捻制钢绞线

将多根钢丝（常见为7根：1根中心钢丝+6根侧丝）通过捻制机按设定捻距（通常为钢绞线直径的12~16倍）螺旋缠绕捻合。捻距需精准控制：过大会导致钢丝间结合松散，过小则易产生内应力；中心钢丝略粗于侧丝，确保捻合后结构对称、受力均匀。

钢绞线

4.稳定化处理

捻制后的钢绞线需经低温回火（200~300℃）或自然时效处理，消除捻合过程中产生的内应力，降低松弛率（长期受力下应力损失减少），保证使用中预应力稳定。

5.表面处理（按需）

普通钢绞线：保留光面或进行刻痕处理（增强与混凝土的握裹力）；

防腐钢绞线：通过热镀锌（锌层厚度≥85μm）或涂覆环氧涂层，提升耐腐蚀性；

无粘结钢绞线：在捻合后的钢绞线上涂覆防腐油脂，再包覆聚乙烯护套（厚度≥1mm），实现与混凝土的无粘结效果。

6.成品检验与包装

检测钢绞线的直径、捻距、抗拉强度、延伸率、松弛率等指标（符合GB/T 5224等标准），合格后收卷成盘，用防潮纸或缠绕膜包装，避免运输中锈蚀。

整个过程通过冷加工强化与精密捻合，使钢绞线兼具单根钢丝的高强度和整体结构的协同受力性能，适配各类预应力工程需求。